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汽车涂装车间的洁净度管理探讨

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涂装在汽车冲焊涂总四大工艺当中洁净度要求最为严格,从最初厂房的设计,到车辆的最终投产以及后期的维护,洁净度管理一刻都不能放松。一般而言,汽车涂装分为三个涂层——电泳、中涂、面涂(色漆+罩光清漆)。烘烤一般采用湿膜—烤房烘干的方式,过程中涂层表面一旦受到污染,将严重影响整车外观以及车间的打磨成本。从目前的作业当中,面涂后颗粒粒径在8-15μm,可通过打磨、抛光、上光处理;当粒径为16-20μm时,可通过点补、补修进行修饰;一旦颗粒粒径超过20μm时,则需进小修进行离线修整,重新补漆、烘烤,车间成本将大幅增加,漆膜耐候性也会大大降低。因此,加强车间洁净度管理显得迫切而必要。

    从车间的大环境考虑,车间采用封闭式设计,与外界隔离,对于物流通道,可通过设置双道卷帘门,物料进入时采用一个开启另一个关闭防止外界颗粒的进入。车间入口处多设置风淋设备,底部采取水盒加摩擦网形式,避免人员带入外来物质污染车间环境。另外,涂装车间要保持相对的微正压,重点工位对于非重点工位相对正压,这一点主要通过车间的送排风系统保证。涂装车间的两个重要的点需要加强监控——焊装通道和总装通道。车间需定期检测该处风向以及颗粒含量,通过建立趋势图进行监控,有异常及时进行调整,避免外界灰尘的进入。车间整日送风采用恒湿,一般维持在60%左右,并且地面定期洒水,以减少空气当中的粉尘含量。

    涂装的保洁清理非常重要。依据区域的不同,环境要求也不同,主要分为常规保洁区域和技术保洁区域。常规区域包括车间的墙面、地面、通道、设备的外表面,需要安排专人进行定期的维护,要求手摸无灰尘,并且车间应该设定专人对保洁的清洁效果进行监察;对于技术保洁区域,主要包括重点工序、重点设备、工装的保洁。对于涂装而言,前处理电泳、烘干烤房、三元体、中面涂喷漆室是车间的重点工序,必须建立严格的洁净度管理标准,车间需设定合理的清理周期和清理标准。前处理的脱脂、磷化以及电泳槽体,保洁要设定规范作业,包括作业前的准备、劳保佩戴以及清理流程,一旦发现异常将长时间影响电泳涂层外观,例如缩孔、颗粒等;车间烤房、中面涂喷漆室以及底部的三元体,要设置定期的深度保洁项目,保洁确认人通过监督空气当中的颗粒含量来判断清理效果,不合格及时进行返工;另外对于输调漆管路以及调漆间的罐体,要定期用溶剂进行清洗,理论来讲,油漆在循环过程当中存在沉降,循环管路要定期进行维护;对于工装、治具、输送链,也要制定相应的技术保洁要求,设定合理的清理周期,在在制品的输送过程当中,这些也可能对车身造成污染;对于车间的重点物料—无纺布、擦拭巾、胶版、油漆等,要建立缺陷样本库,车间保洁定期对车身颗粒不良进行PDAP分析,通过与样本库的数据进行比对,查找缺陷来源,作为问题排查的输入,快速找到问题的症结。

    车间重点工序管理,焊装白车身要进行控制,对整车的铁屑含量进行抽样检测,建立标准。白车身进入前处理之前可通过人工预清理擦拭或通过高压水刀清洗,进入预脱脂和脱脂后,主要通过脱脂药剂去除白车身表面的油污。脱脂的参数监控显得尤其重要,包括碱度及温度,碱度一般通过控制图进行监控,实现预警,另外脱脂工程也可通过增加磁棒及纸带过滤机对车身的铁屑、焊渣进行去除。磷化工程要对磷化渣的含量进行定期的监控,磷化后的喷淋效果对于车身磷化渣的去除至关重要,应对喷淋压力进行点检监控,一般控制为0.2兆帕,同时依据磷化渣含量的检测结果对生产线体进行作业指导,安排进行磷化斜塔清理等作业。另外磷化除渣机的除渣量要依据产量的不同进行定期统计,形成标准,出现异常及时查找问题源。电泳工程要严格控制人员的出入管理,对主循环管路要加滤袋,要依据过滤压差及时对滤袋进行更换。中面涂工程,空调送排风过滤器的更换周期要建立标准,以便及时更换,避免过滤器破损,导致颗粒灰尘的进入。中面涂喷漆服,更换频次为1次/天,避免喷涂过程中附着的漆雾对车身造成污染。中面涂室体可通过在墙壁粉刷凡士林对漆雾进行吸附,以减少空气当中的粉尘含量,保证车身的洁净度。

    综上所述,涂装车间洁净度在车身品质中占有不可替代的作用,必须引起车间技术人员的高度重视。洁净度管理是一个长期持续改善的过程,通过对标等方式,结合车间的具体情况,在日常工作中对洁净度进行大力度的持续不断的监控和改善。

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